Согласно этому принципу каждое звено должно выдавать изделие в законченном виде с полным контролем качества и гарантией бездефектности. Поэтому переход к системе «канбан» требует предварительной работы по перестройке системы коммуникаций, нового размещения оборудования нли даже изменения его состава, ие говоря уже о необходимости общего высокого уровня культуры производства в целом.
Работа над постоянным улучшением размещения оборудования и планировки участков считается на «Тоёте»
14
важнейшей обязанностью управленческого звена. Нужно отметить, что управляющие всех уровней обязаны регулярно представлять свои предложения по этому поводу.
Поддержание ритмичности в многономенклатурном производстве немыслимо без высокого уровня стандартизации и унификации технологических процессов и изделий. С одной стороны, это позволяет поддерживать жесткие требования к стабильности технологических Процессов и обеспечивать фактически бездефектное производство. С другой — дает возможность гибко регулировать и регламентировать деятельность всех работников производства. Это в свою очередь позволяет перейти к управлению «по отклонениям», когда главные усилия управляющего аппарата направлены ие собственно на организацию производства, а на анализ и устранение возмущающих воздействий, развитие и совершенствование системы в целом. Этими вопросами, разумеется, занимаются во всем мире. Однако на «Тоёте» пошли на довольно смелый и рискованный шаг — составление таблиц стандартизации здесь поручено не ученым и инженерам, а бригадирам и мастерам. Это звено, как считают японские менеджеры, в прямом смысле пропуская все через свои руки, способно принести больше пользы. Конечно, понятно, что конструкторы, технологи и инженеры также работают над подбором стандартных и унифицированных решений, но важнейшую роль играют практики.
Высокая гибкость производства и поддержание его ритмичности требуют специальной системы мер по сокращению времени переналадки оборудования. Нужно сказать, что здесь «Тоёта» добилась выдающихся успехов. За счет блестящей организации подготовительных работ, создания силами инженерного корпуса широкой гаммы специальной оснастки и инструмента, высокой автоматизации время замены и наладки штампов сократили в среднем до 3 мин.
Для сравнения скажем, что на лучших предприятиях нашей автомобильной промышленности замена и наладка мелкого штампа требует 40 мин, среднего — 50, крупного — 70—80 мин.