В частности, возникает потребность не только в перестановке рабочих, но и в изменении их количества.
Здесь, как мне представляется, и лежит водораздел между традиционным и японским подходами.
Наши теория и практика оптимизации производства исходят из того, что мы оптимизируем объем партии деталей или узлов и оцениваем эффективность работы каждого производственного звена в отдельности, по каждому отдельному участку и этапу. Японцы же оптимизируют работу всей производственной системы в совокупности как некой целостности, а не отдельных ее частей. При этом потери недостаточной оптимальности объемов отдельных партий деталей с лихвой перекрываются прибылью от оптимизации производственного процесса в целом.
Образно говоря, традиционная система планирования функционирует по принципу «выталкивания» заранее определенной партии деталей или узлов на последующие операции и не реагирует на то, нужны ли они там фактически в таком количестве и в это конкретное время. Система «канбан» построена на прямо противоположном
11
принципе. Ритм работы, объем и номенклатуру находящихся в производстве деталей и узлов определяет не заготовительное звено, а выпускные линии окончательной сборки. «Вход» и «выход» в системе как бы поменялись местами. Если в традиционной системе на «выходе» получается только то, что вошло на «входе», то в «канбане» «входит» в производство только то, что требуется на «выходе». С линий окончательной сборки передаются с использованием «канбан» по всей технологической цепи требования на «вход». Информация идет с «упреждением». Как правило, применяется два вида карточек «канбан». Сначала все друг друга информируют по плановому заказу, а затем по фактическому отбору деталей и узлов на каждую последующую операцию. Карточка заказа определяет, сколько и каких деталей должно быть изготовлено для восполнения фактически взятых изделий с учетом ближайшего изменения программы производства. С помощью карточки отбора предыдущее производственное звено информируется о том, сколько и каких изделий его потребитель фактически получил для своих целей. Среди других особенностей такого планирования следует отметить то, что вся диспетчеризация процесса построена на горизонтальных связях по всей технологической цепочке, а не по пирамиде, характерной для традиционного решения.
Такой подход требует серьезной ломки всех организационных отношений н позволяет перейти к качественно новому уровню производственного планирования.