Ими могут быть либо слишком большой интервал времени, из-за чего у рабочего образовался излишек времени, либо линия слишком часто останавливалась на последующих производственных операциях. В любом случае отсутствие на изделиях карточки «канбан» должно служить сигналом для безотлагательного выявления и устранения причины перепроизводства.
Цифровые дисплеи. Темп производственного процесса демонстрируется также на цифровом дисплее, где обозначены план выпуска продукции на день и количество изделий, произведенных к данному моменту. Взглянув на дисплей, каждый рабочий на конвейере может увидеть, не слишком ли медленно он работает, и если это так, то совместными усилиями постараться не выТиться из графика.
Указательные карточки складирования и производственных запасов. Каждый складской отсек имеет свой «адрес», обозначенный одновременно на карточке над отсеком и на карточке «канбан». Поэтому транспортировщики всегда могут доставить изделие в нужный отсек, сравнив адрес на карточке «канбан» с карточкой на складе. Кроме складского «адреса», карточки па изделиях или таре с изделиями, также указывают стандартное количество складских запасов, что помогает их контролировать.
Системы визуального контроля (рис. 10.4) эффективны в достижении автономизацин, но, как и другие методы контроля качества, они только фиксируют неполадки (табл. 5). Действия по устранению дефектов или отклонений в качестве ложатся на плечи мастера и рабочих, которые в такой ситуации всегда должны работать в определенной последовательности: стандартизация опе-
197
Автононизация (автоматический контроль качества на рабочих местах)
Производственная система „точно Вовремя"
Исправление неполадок на линии или В оборудовании
х
1
Наблюдение за выполнением нормируемых операций
X
Простые системы
Световое табло (включая сигнальные лампа)
I
Выполнение производственных планов
1
Прантия исправной доставки и контроль за производственными запасами
Операционная карта
Система „канбан"
Цифровой дисплей
Складская табличка
и табличка хранения
Рис. 10.4. Схема действия системы визуального контроля
рации, обнаружение отклонений от нормы, изучение причин отклонений, устранение этих причин с помощью «кружков качества», восстановление стандартной операции. В конце концов целью автономизации должно быть производство без участия человека, где даже действие по устранению дефектов будет осуществляться автоматическими устройствами.